Premiere unter Palmen.

Seit 20 Jahren produziert robatherm in Thailand, seit 2021 nun auch das neue Gehäuse TI-50.

Dank optimierter Eigenschaften ist das neue TI-50 Gehäuse hierzulande ein Meilenstein. Nun war es Zeit, damit auch in Asien an den Start zu gehen – unter hohem Planungsaufwand und logistischen Herausforderungen am Produktionsstandort Amata City.

Zwei Standorte – ein Standard

Der offizielle Produktionsstart ab April 2021 wurde in Thailand zum fließenden Prozess. Seine sukzessive Einführung hatte einen triftigen Grund: Da die überwiegende Zahl der robatherm RLT-Geräte in Deutschland gefertigt wird, haben sich vorerst alle Projektbeteiligten auf die Produktionsstandorte in Burgau und am Stammsitz in Jettingen-Scheppach konzentriert. Um den asiatischen Markt schneller mit RLT-Geräten beliefern zu können, hat robatherm bereits seit 2002 in Amata City in Thailand einen weiteren Produktionsstandort. Viele, der dort verbauten Rohmaterialien stammen aus deutscher Fabrikation. Für eine perfekte Funktionalität müssen die Komponenten beider Standorte natürlich nahtlos kompatibel sein. Hier kommen die unternehmensweit identischen Standards zum Tragen. Unser einheitlicher Qualitätsanspruch stellt schließlich sicher, dass Made in Thailand und Made in Germany bei robatherm keinen Unterschied machen.

Bestens organisiert an den Start

Die einheitlichen Standards bedeuteten eigentlich vorbildliche Rahmenbedingungen für die Asien-Premiere von TI-50. Allerdings waren zuvor noch umfangreiche und langfristige Vorbereitungen nötig. Bereits seit Mitte 2020 erfolgte eine regelmäßige Abstimmung einschließlich Jour fixe mit Michael Veh, dem Produktionsleiter in Amata City. Neben umfassenden Schulungen unseres Vertriebsteams in Bangkok lernten alle involvierten Mitarbeiter/innen den Umgang mit einer neuen Software der Erzeugnisgliederung. Und weil jede Produktänderung auch die Prozessabläufe beeinflusst, mussten diverse Stellschrauben angepasst werden. Solche Anpassungen sind zwar enorm aufwändig – doch auch hier zeigt sich der Vorteil einheitlicher robatherm Standards. Die erprobten und etablierten Produktionsabläufe aus Deutschland konnten dadurch eins zu eins auf Thailand übertragen werden.

Flexibel zwischen Pandemie und Zeitzonen

Bei der internationalen Koordination spielten Materialplanung und Logistik eine Schlüsselrolle. So mussten etwa für den Container-Versand die pandemiebedingt verlängerten Lieferzeiten einkalkuliert werden. Durch diese Ausnahmesituation sind einige der klassischen Aufgaben zu echten Herausforderungen angewachsen. Da die Einreise nach Thailand nur unter Quarantäne-Auflagen möglich war, wurden das Fachpersonal vor Ort virtuell geschult und einige Maschinen remote in Betrieb genommen. Bei fünf Stunden Zeitunterschied zwischen den Standorten war es unvermeidbar, dass Meetings auch mal an unüblichen Terminen stattfanden. Neben all diesen komplexen Vorbereitungen musste sich das robatherm Team vor allem mit Fragen zur Produktleistung befassen. In diesem Kontext rückten beim TI-50 die örtlichen Klimabedingungen in den Fokus.

Wo Kondensation ein Kernfaktor ist

Aufgrund der in Südostasien herrschenden hohen Luftfeuchtigkeit, spielt die Kondensation am Gehäuse eine entscheidende Rolle. Um diesen essenziellen Faktor genau zu beleuchten, wurde ein eigener Prüfstand entwickelt, an dem die Kondensationsneigung des TI-50 unter tropischen Bedingungen gemessen und kontrolliert werden konnte. Maßstab dafür sind die gestaffelten Wärmebrückenklassen von einer niedrigen (TB1) bis hohen (TB5) Kondensationsneigung. Erste Versuche dazu fanden bereits seit Ende 2019 statt. Die Auswertung der Ergebnisse lässt den Gehäuse- Neuling noch mehr glänzen: Nachdem robatherm schon mit seinen Vorgängermodellen die bestmögliche Wärmebrückenklasse TB1 erreicht hat, zeigt das TI-50-Gehäuse innerhalb der TB1-Klasse eine nochmalige Verbesserung: Kondensation unter tropischen Klimabedingungen tritt am neuen Gehäusemodell noch später auf. Ein Qualitätsmerkmal, das seiner ausgeklügelten Konstruktion zu verdanken ist.

Aufwändige Tests und glückliche Gesichter

Trotz erschwerter Bedingungen rund um Materialversorgung und Abwicklung war die Umstellung ein voller Erfolg. So konnten die ersten Komplettgeräte der Baureihe TI-50 mit Kältetechnik „Made in Thailand“ umgehend in Betrieb gehen und getestet werden. Spektakuläres Highlight war der Factory Acceptance Test (FAT) für das Rechenzentrum eines weltbekannten US-Unternehmens. Neben den Inspektoren vor Ort waren über 30 Gäste aus den USA, Indien oder Singapur dabei – die meisten von ihnen digital. Per Livestream konnten sie die Tests und Messungen am Smartphone oder Tablet fast hautnah erleben. Nach monatelanger Vorbereitungszeit und mit beispiellosem Aufwand wurden Qualität und Leistungsdaten von zwei RLT-Geräten geprüft. Bemerkenswert an der Testphase war der komplizierte Aufbau: Während eines der Geräte die jahreszeitlich unterschiedlichen Außenluftbedingungen simuliert hat, wurde beim anderen Gerät die Performance geprüft. Nur so war es möglich, die Leistung unter wechselnden Temperaturen realistisch mess- und kontrollierbar zu machen. Produktionsleiter Michael Veh und Winyoo Saisanit, Deputy Managing Director in Amata City, sind mit dem Resultat hochzufrieden. Die hohe Flexibilität und das Organisationsvermögen bei robatherm haben auch diesmal erfreuliche Wirkung gezeigt.